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印刷墨色均匀度是衡量产品质量的重要条件之一。然而，图版印刷产品的主要特点往往是图版面积大，受墨量也相应较大。
在这种情况下，如果在印刷生产各环节上存在技术工艺把关不当的情况，就极容易出现墨色不均匀的现象，进而影响产品质量。其中，下列七种问题最为常见。
1.胶辊精度差、胶辊位置调整不当及胶体太硬引起布墨不均
当胶辊轴头磨损或胶辊与串墨铁辊接触不良时，都不能实现较均匀的布墨和传墨。另外，着墨辊胶体过硬时，在版面布墨过程中容易因打滑而引起印刷杠痕及着墨不均等问题，影响版面印刷质量。
2.墨斗铁辊磨损失圆及钢片边沿呈曲线状严重
输墨量失调引起墨层不均。遇到此问题时，必须采取相应的修复措施，尽量使铁辊保持较好的同心度并把钢片边沿修磨成直线状，从而使墨斗上的油墨辊出墨量大小控制灵活，以免产生印品纵向着色不均。
3.油墨黏度太大及墨层偏厚造成的墨色不均
当墨斗铁辊行程量调太小，而钢片与铁辊间隙则调太大，这时墨斗辊的油墨层厚，不易被均匀涂布，转移到版面上经压印后，常会出现细鳞的斑点，这是由于纸张对油墨的吸附力小于油墨在印版上附着力所造成的结果。
4.印刷压力不均或版托欠坚实
版面油墨层不能均匀地转印到承印物上。当印刷压力不均匀或不足时，版面上的油墨层就不能均匀或完整转移到承印物上，使印品墨层浓淡不一或着墨不实。此外，凸印工艺若采用木底托印刷较大面积的图版，由于底托易产生压缩变形，坚实度又不足，这样印品墨层往往也会产生不实和不均匀状，成批产品也容易出现前后墨色浓淡不一现象。故凸印工艺宜采用金属性版托粘版，以确保印刷质量。
5.印刷面积过大，设备结构性能不相适应造成墨层不均状
印刷版面越大，墨层与印版的附着力就越强，这样在压印时油墨与印版间的附着力与纸张对油墨间的吸附力出现失衡，导致油墨层发生破裂，油墨不能均匀完整地向纸面上转移。所以，印刷大面积图版产品，宜采用圆压平结构的一回转平台印刷机或圆压圆型的轮转印刷机印刷，使印刷墨色获得均匀。
6.串墨量行程不足引起墨色条状浓淡不均匀现象
印品纵向位产生墨层厚薄差异，也是图版印刷中的常见情况。这是因为墨斗结构上的缺陷，它不可能调整成十分精确的纵向输墨的均匀度，为此自动化印刷机上有的增设有几组起串墨作用的铁辊，且其串动行程大小可随意作调节，当印刷受墨量大的产品时，串墨铁辊的串动行程也应调大，以保证布墨的均匀。
7.印刷杠痕造成墨层浓淡不均现象
所谓印刷“杠痕”，也称“回胶影”，俗叫“胶辊痕”。它也是图版印刷过程中常见工艺弊病，即在印品横向位置上呈一条或多条墨色浓淡差异明显的杠影痕迹，极大地影响了产品的美感度。造成印刷杠痕的原因是多方面的，有操作技术上的原因，也有工艺上的因素。
如印版垫得不均或过高、印刷压力偏重、着墨辊过硬易打滑或其高低调节不良、着墨辊使用支数不够、布墨量不足或胶辊轴头磨损间隙等，都是印刷杠痕之源。
另外，油墨色相、墨色浓淡差异、油墨黏稠度大小调节不良等因素，也是产生印刷杠痕的主要原因。故应切实把好印刷技术工艺的各个环节，有效地防止墨层不均的印刷弊病。
总之，图版印刷墨色不均匀的原因是多方面的，必须认真加以分析，有针对性地采取相应措施把好印刷工艺技术关，以保证印刷工效和质量。
